Diskussionsnachricht 000010
11.04.2011, 23:18 Uhr
Grognar
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Wenn ich aus nassrasur, Jacobvs, vers alter thread lesen darf.
Die Kunst des Messerschmiedes oder gründliche Anweisung,alle Arten schneidende Instrumente, den heutigen Anforderungen entsprechend, zu schmieden, zu schleifen, abzuziehen, zu polieren und mit den einfachsten, wie mit den elegantesten Schalen, Heften oder Griffen zu versehen, nebst nützlichen Notizen über die Erzeugung der verschiedenen Stahlsorten und Stahllegirungen, so wie über die Behandlung derselbenn im Feuer und beim Härten, und endlich über die Darstellung der feinsten Polierpulver; aus längjähriger praktischer Anschauung geschöpft von M.H. Landrin, Civilingeneur und Mitglied mehrerer gelehrten Gesellschaften.
Frei aus französischen übersetzt von Dr. H. Leng und nach dessen Tode beendet und herausgegeben von Dr. H. Schmidt.
Mit 9 Steindrucktafeln, Weimar, 1836.
Facsimile 2000, ISBN:3887464133
§. 3.
Vom Gußstahl.
Eine innige Verbindung kann, wie wir schon früher bemerkten, nur dann stattfinden, wenn sich die Körper in füssigen Zustande vereinigten, und der Cementstahl, welcher fast nur an der Oberfläche von dem Kohlenstoff durchdrungen ist, wird leicht entkohlt, wenn man ihn wiederholt erhitzt, in dem Gußstahl dagegen, welcher durch eine Schmelzung ohne Zutritt (Seite 77) der Luft erzeugt wird, verbreitet sich der Kohlenstoff gleichmäßig in der ganzen Masse, die dann durch und durch aus gleichartigem Stahl besteht.
Die Indier verfertigen schon seit mehreren Jahrhunderten Gußstahl, aber in Europa stellt man ihn erst seit kurzer Zeit dar; die Engländer stellten 1750 ihre ersten Versuche in dieser Art an,machten aber ein Geheimniß daraus, und in Frankreich wurde erst 1788 von den C l o u e t und C h a l u t Gußstahl aus Schmiedeeisen verfertigt.
Man erhält den Gußstahl durch Umschmelzen des Cementstahls in verschlossenen Tiegeln, welche man gewöhnlich in starkziehenden Flammöfen aufstellt; die Hitze ist dabei weit stärker, als bei der Schmelzen des Roheisens, weil der Stahl eine größere Quantität
Wärmestoff aufnehmen kann; man nimmt jedoch dieses Umschmelzen auch in Oefen mit Gebläsen vor. In jedem Falle muß man das Brennmaterial anwenden, welches die meiste Hitze gibt, und in dieser Hinsicht sind die Coaks vorzüglich zu empfehlen.
Die zum Schmelzen des Stahls erforderliche Hitze beträgt 130 bis 138 Grad nach dem Pyrometer (Jacobvs: 1436º bis 1493º C, zu hoch eingeschätzt, wirklich um 1200-1300º); es versteht sich, daß man nur allmählig bis zu dieser hohen Temperatur steigt.Man erhält das Metall einige Minuten lang in vollem Fluß, ehe man zum Guß schreitet, und erst dann werden die Luftzüge verschlossen.
Die Tiegel, welche man zum Stahlschmelzen anwendet, müssen eine starke Hitze, ohne zu springen, aushalten und den Uebergang aus einer hohen Temperatur in eine niedrige ohne Nachtheil ertragen. Die Graphittiegel entsprechen diesen Bedingungen sehr gut, aber sie sind
sehr theuer, man bedient sich deshalb gewöhnlich der Tiegel aus feuerfesten Thon, welchen man mit Sand vermischt und sorgfältig brennt. In England bedient man sich der sogenannten Ipsertiegel.(Seite 78) Die Tiegel enthalten gewöhnlich 30 bis 40 Pfund, und man bringt nur einen
Tiegel auf einmal in den Ofen, damit man ihn ganz mit Kohlen umgeben und die Hitze um so mehr concentriren kann.
Man umgibt das Metall mit einem Pulver, welches die atmosphärische Luft abhält und welches dem Stahl keinen Kohlenstoff entziehen darf, das ihm jedoch keine fremdartigen Stoffe mittheilen darf. Man machte sonst ein großes Geheimniß aus der Zusammensetzung
dieses Pulvers, jetzt weiß man, daß es am besten aus feingestoßenem Glas und etwas Borax besteht. Es hat übrigens keinen anderen Zweck, als den Stahl gegen äußere Einflüße zu schützen, und wenn der Tiegel völlig luftdicht verschlossen ist, so kann man das Glaspulver ganz weglassen. Man darf nicht glauben, das die zur Glaserzeugung dienenden Materialien
eben so gut zu diesem Zweck, als das Glas selbst wären, denn sie sollen den Stahl spröde machen.
In England zerschlägt man den Cementstahl in kleine Stücken, bringt ihn 16 bis 18 Zoll tiefe, 5 Zoll im Durchmesser haltende Tiegel, welche von 40 Pfund geschmolzenen Stahl etwas über die Hälfte angefüllt werden, aber nur dreimal gebraucht werden können. Der Tiegel wird mit einem Deckel aus gebrannten Thon verschlossen und in einen Zugofen gebracht, welcher 2 Fuß tief und 1 Fuß oder 14 Zoll breit ist; das Gewölbe des Ofens besteht aus Ziegelsteinen, welche durch eiserne Rahmen in ihrer Lage erhalten werden, und mehrere solcher Oefen haben eine gemeinschaftliche Esse und einen gemeinschaftlichen Aschenfall.
Der Stahl wird in schmiedeeiserne Formen gegossen, welche 4- oder 8kantig sind, wodurch man Stäbe von derselben Form erhält.
Diese Nachricht wurde am 11.04.2011 um 23:32 Uhr von Grognar editiert. |
